1 應(yīng)用于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐技術(shù)

大型風(fēng)力發(fā)電設(shè)備是將風(fēng)能轉(zhuǎn)換成機械能，再將機械能轉(zhuǎn)換為電能，輸送和并入電網(wǎng)。風(fēng)力發(fā)電設(shè)備在風(fēng)能轉(zhuǎn)換成機械能再轉(zhuǎn)換成電能的過程中，一套風(fēng)力發(fā)電設(shè)備為了實現(xiàn)其功能的轉(zhuǎn)換而由若干個系統(tǒng)、結(jié)構(gòu)和零部件組成。而組成其零部件大多數(shù)采用碳鋼、鑄鐵等金屬材料，還有電氣設(shè)備的電氣元器件等，因此解決風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐蝕問題也要從其結(jié)構(gòu)和所使用的材料特性以及其安裝運行環(huán)境的腐蝕介質(zhì)入手進行剖析。雖然大型風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但是其結(jié)構(gòu)大體上由風(fēng)輪（葉片、輪轂）、風(fēng)輪軸、調(diào)速裝置、發(fā)電機、制動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、機艙、偏航系統(tǒng)、塔架、支撐結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)、控制系統(tǒng)等部分組成。應(yīng)用于大型風(fēng)力發(fā)電設(shè)備零部件的主要防腐蝕技術(shù)及方法包括：防腐涂層技術(shù)、熱浸鍍鋅及滲鋅、電鍍鋅、達克羅和交美特技術(shù)以及噴鋅（鋁）涂層，還有采用耐候鋼等耐腐蝕性金屬材料、涂抹防銹油脂以及采用陰極保護技術(shù)等防腐技術(shù)及方法，用來提高風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐蝕及防護能力。下面分別就風(fēng)力發(fā)電設(shè)備所采用的不同防腐蝕技術(shù)方法進行論述和探討。

1.1  防腐蝕涂層技術(shù)

防腐蝕涂層技術(shù)是風(fēng)力發(fā)電設(shè)備應(yīng)用最普遍的防腐方法，隨著風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的大型化，以及大批風(fēng)電場的開發(fā)和興建，從而對風(fēng)力發(fā)電設(shè)備承受各種各樣的環(huán)境腐蝕能力和使用壽命提出了更高的要求，因此迫切需要與之相配套的防腐涂料。而常用的涂料已不能滿足這些需要。人們提出的“重防腐涂料(Heavy Coating)”的概念，它一般指在苛刻的腐蝕環(huán)境使用，簡單地說：重防腐涂料就是使用壽命更長，可適應(yīng)更苛刻的使用環(huán)境的涂料。而重防腐復(fù)合涂層包括底漆、中間漆和面漆相互配套的多層復(fù)合防腐結(jié)構(gòu)。這種復(fù)合防腐涂層結(jié)構(gòu)目前普遍在風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐蝕領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用，如風(fēng)電塔筒、風(fēng)電葉片、輪轂、齒輪箱、發(fā)電機以及機架鋼結(jié)構(gòu)等一大批零部件表面都采用復(fù)合防腐涂層進行防護。這不僅因為防腐涂料性能好、易施工和修復(fù)，而且其防護年限長，因此只要科學(xué)的設(shè)計復(fù)合防腐涂層、工藝施工和質(zhì)量控制到位，基本上能夠達到與風(fēng)力發(fā)電設(shè)備相同的20年以上防護年限要求，在海上風(fēng)電場甚至于可以滿足25年以上的防護年限要求，下面簡述了防腐涂層技術(shù)在風(fēng)力發(fā)電設(shè)備零部件上的實際應(yīng)用情況。

1.1.1 塔架筒體內(nèi)、外壁及外露的鋼結(jié)構(gòu)零部件

塔筒外壁通常采用：環(huán)氧（或無機）富鋅底漆+環(huán)氧云鐵中間漆+聚氨酯面漆的涂層結(jié)構(gòu)，這種防腐涂層結(jié)構(gòu)的底漆由于高金屬含量鋅粉提供很好的陰極保護，厚漿型環(huán)氧云鐵中間漆的片狀云母氧化鐵所形成的“迷宮”效應(yīng)，能夠隔絕水分子、鹽霧分子向金屬零件表面滲透和腐蝕，改性聚氨酯面漆不僅具有防太陽光及紫外線老化的能力，而且能夠耐風(fēng)沙、雨雪和鹽霧的侵蝕。對于海上風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的塔筒外壁的底層可采用電弧噴鋅或鋅/鋁合金，面層可采用耐候性優(yōu)良的氟碳面漆，從而提高風(fēng)電零部件應(yīng)對惡劣海洋環(huán)境的腐蝕能力。

塔筒內(nèi)壁由于不接觸到外界的陽光直射，耐光老化性相對外壁要弱，可以采用：環(huán)氧富鋅底漆+環(huán)氧面漆的二層防腐涂層結(jié)構(gòu)。當(dāng)腐蝕環(huán)境惡劣時，塔筒內(nèi)壁可按照塔筒外壁一樣采用：環(huán)氧富鋅底漆 +環(huán)氧云鐵漆+聚氨酯面漆的三層結(jié)構(gòu)，但其涂層厚度比塔筒外壁要薄。
1.1.2 塔筒、機艙和輪轂內(nèi)部的鋼結(jié)構(gòu)零部件

對于塔筒、機艙和輪轂內(nèi)部的裸露金屬零部件的防腐防護，除了注重在材質(zhì)選擇上的特殊要求外，還根據(jù)鋼鐵及鑄件零部件的材料性質(zhì)、所處的部位和結(jié)構(gòu)特點同樣采用涂裝環(huán)氧富鋅底漆、環(huán)氧云鐵中間漆和聚氨酯面漆的復(fù)合涂層結(jié)構(gòu)，能夠很好地保護零部件免受腐蝕介質(zhì)的侵蝕。

1.1.3 塔架及機艙和輪轂內(nèi)部電氣控制元器件

針對塔筒內(nèi)部、機艙罩和整流罩內(nèi)部電氣控制設(shè)備，如控制柜、變頻器等箱體的薄形鋼板材料，內(nèi)外表面腐蝕防護采用噴塑（粉未涂料）處理，并采取通風(fēng)降溫、干燥吸潮等特殊處理措施，能更好地滿足電氣設(shè)備的防潮、防鹽霧等防腐蝕要求?？紤]到絕緣性、防靜電性等電氣設(shè)備的性能要求，柜體的內(nèi)、外表面按照噴塑（粉末涂料）工藝進行，厚度為50-100μm。柜體內(nèi)的電氣控制元（器）件要滿足“防鹽霧、防濕熱、防霉菌”三防要求。

1.1.4 風(fēng)機葉片的表面防護涂層

風(fēng)機葉片直接關(guān)系到風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的發(fā)電效率及使用壽命，對于安裝于陸上及沙漠地區(qū)的風(fēng)機葉片遭受到沙塵的磨蝕；對于海上風(fēng)機葉片需要承受海洋氣候環(huán)境下的高鹽霧、高溫?zé)?、風(fēng)雨的侵蝕，使用葉片防護涂層技術(shù)不僅能滿足風(fēng)電葉片的防磨蝕和防老化、提高使用壽命的要求，更能實現(xiàn)少維護、延長維護周期、提高風(fēng)機葉片的可靠性。風(fēng)機葉片防護涂層適用于輥涂、空氣噴涂及高壓無氣噴涂設(shè)備的施工，固化成膜快，實現(xiàn)底、面一體化，減少作業(yè)時間，提高噴涂施工工作效率，其防護涂層體系設(shè)計見表1。

對于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐涂料品種的選擇，由于目前市場上防腐涂料品種繁多，其性能和用途各有不同，正確地采用防腐涂料，對于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐蝕效果和使用壽命至關(guān)重要。選用時應(yīng)從以下方面進行綜合分析和考慮：
1）被涂物材料的性質(zhì)。如結(jié)構(gòu)鋼、鑄鐵、不銹鋼等不同材質(zhì)的風(fēng)力發(fā)電設(shè)備零部件，其涂層結(jié)構(gòu)、涂層厚度也應(yīng)不同。根據(jù)風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的金屬零部件所處不同部位、不同材質(zhì)、工作環(huán)境和耐候性要求，分別提出相應(yīng)的涂層系統(tǒng)。
2）被涂物的使用環(huán)境。防腐蝕涂料對環(huán)境針對性很強，要根據(jù)具體使用環(huán)境，如腐蝕介質(zhì)的類型、濃度、溫度，風(fēng)電場運行環(huán)境條件等因素來選用最適宜的防腐涂料品種。如高原型風(fēng)機、潮間帶風(fēng)機、海上型風(fēng)機，由于風(fēng)機所處的環(huán)境氣候條件不同，其防腐涂料的品種、涂層厚度也有所不同。
3）施工條件。根據(jù)施工現(xiàn)場實際狀況選擇適宜的涂料品種。如在通風(fēng)條件差的現(xiàn)場施工宜采用無溶劑或高固體份或水性防腐蝕涂料。在不具備烘烤干燥的現(xiàn)場只能選用自干型涂料。
4）性價比。不僅要考慮防腐蝕涂料的技術(shù)性能，還要考慮涂料產(chǎn)品的成本、風(fēng)電場的投資以及經(jīng)濟的合理性。經(jīng)濟核算時要將材料費用、表面處理費用、施工費用、涂層性能及使用壽命年限、維修費用等綜合考慮。

1.2 熱浸鍍鋅及滲鋅技術(shù)

對于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的整流罩和機艙罩的鋼結(jié)構(gòu)支架、塔筒內(nèi)的電纜橋架、鋼結(jié)構(gòu)梯子、扶欄以及其他結(jié)構(gòu)和形狀比較復(fù)雜的管件和鋼構(gòu)件等可采用熱浸鍍鋅技術(shù)進行保護，熱浸鍍鋅技術(shù)一般被用于受大氣腐蝕較嚴重且不需維修的風(fēng)電機組零部件的防腐蝕防護中。熱浸鍍鋅是熔融金屬鋅與鐵基體結(jié)合而形成合金層，從而使基體和鍍層二者相結(jié)合。熱鍍鋅是先將鋼鐵基材進行酸洗，為了去除鋼鐵基材表面的氧化鐵，酸洗后，通過氯化銨或氯化鋅水溶液或氯化銨和氯化鋅混合水溶液槽中進行清洗，然后送入熱浸鍍槽中。對厚度5mm以下金屬零部件的熱鍍鋅層厚度一般不小于65μm；對厚度大于5mm金屬零件的熱鍍鋅層厚度一般不小于85μm。熱浸鍍鋅的優(yōu)點是：具有鍍層均勻，附著力強，使用壽命長，生產(chǎn)過程工業(yè)化程度高，鍍層質(zhì)量較穩(wěn)定，環(huán)境污染較電鍍小，但是在熱浸鍍鋅處理過程中由于酸洗的原因容易使零件產(chǎn)生氫脆的危害，且處理后零部件在惡劣的環(huán)境氣候下的防護年限有限，特別是在海洋環(huán)境氣候條件下，熱浸鍍鋅經(jīng)過一段時間后也會產(chǎn)生鍍鋅層氧化的現(xiàn)象。因此為了提高熱浸鍍鋅在海洋等惡劣環(huán)境下的防腐蝕能力，一般在鍍鋅零件的表面再加涂復(fù)合防腐涂層，這樣可以大大提高海洋環(huán)境下零件的防腐防護能力。表面不加防腐涂層的熱浸鍍鋅件暴露在海洋環(huán)境的飛濺區(qū)和全浸區(qū)時由于鋅層作為陽極而犧牲自己，就會導(dǎo)致鍍鋅件很快腐蝕而破壞或失效，因此在海洋環(huán)境這些區(qū)域的金屬結(jié)構(gòu)件不宜采用熱浸鍍鋅技術(shù)。

相比金屬結(jié)構(gòu)件的熱浸鍍鋅而言，風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的金屬零部件還用到一種粉末滲鋅技術(shù)，粉末滲鋅將滲鋅劑與鋼鐵制件共置于滲鋅爐中，加熱到400℃左右，活性鋅原子則由鋼鐵制件的表面向結(jié)構(gòu)內(nèi)部滲透，同時鐵原子則由內(nèi)向外擴散，在制件表層形成了一個均勻的鋅/鐵化合物即滲鋅層。粉末滲鋅的特點：①耐蝕性強；②具有優(yōu)異的耐磨性和耐擦性；③基本上無污染；④與熱鍍鋅相比，它具有消耗鋅較低的特點；⑤滲鋅層還可以與涂料結(jié)合形成復(fù)合防護層；⑥經(jīng)過滲鋅的鋼鐵制件其機械性能不會有大的變化。然而這種方法受到加工設(shè)備、待處理的風(fēng)力發(fā)電設(shè)備零件的尺寸限制，其在風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐蝕處理方面有待進一步推廣。

1.3 電鍍鋅技術(shù)

在風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的一些非高強度連接（一般在8.8級以下）的螺栓、螺母墊圈、電氣連接及金屬結(jié)構(gòu)件等通常采用電鍍鋅技術(shù)進行防腐防護。電鍍鋅相對于熱浸鍍鋅而言，它是一種冷鍍鋅（或合金）技術(shù)。電鍍鋅是對金屬制件表面進行防護、裝飾或根據(jù)需要而獲得某種新的表面性能的一種工藝方法，其鍍層厚度一般為3—20μm，在整個電鍍工藝過程中其溫度一般在100℃以下。電鍍鋅就是用電解方法沉積具有所需金屬形態(tài)的鍍層過程，也是一種氧化-還原過程，一般是改變表面的特性，以提供改善外觀、耐介質(zhì)腐蝕、抗磨損以及其它性能，但是有時也是僅用來改變零件尺寸。電鍍基本過程是將零件浸在電解液中作為陰極，一定純度的活潑金屬作為陽極，接通直流電源后，在零件上就會沉積出金屬鍍層。由于靜電屏蔽效應(yīng)的原因，待鍍工件的深孔、狹縫以及管件的內(nèi)壁等部位難以電鍍上鋅。并且由于電鍍鋅工藝中使用氰化物和六價鉻對環(huán)境產(chǎn)生污染，對環(huán)境和作業(yè)人員造成污染和傷害，正逐步被限制使用。但是由于電鍍金屬的種類多達30多種，除了鍍鋅、鉻、銅等十余種外，還能電鍍多種合金鍍層。雖然此方法逐漸被淘汰使用，但是在風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的一些電氣及金屬結(jié)構(gòu)小件還采用電鍍技術(shù)。

1.4 鋅鉻涂層及鋅鋁涂層技術(shù)

對于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的高強度連接螺栓（一般針對8.8級以上螺栓螺母墊片），如基礎(chǔ)錨固螺栓、葉片與輪轂的連接螺栓、塔筒每節(jié)的連接螺栓等通常采用達羅克技術(shù)（或無鉻鋅鋁涂層技術(shù)）來進行防腐蝕處理。達克羅（鋅鉻涂層）技術(shù)是目前應(yīng)用比較普遍的一種金屬表面防腐處理技術(shù)。與電鍍鋅、熱浸鍍鋅等工藝技術(shù)相比，鋅鉻涂層具有防腐性能優(yōu)良、不產(chǎn)生氫脆等特點。其鍍層厚度一般為2—12μm。采用達克羅處理技術(shù)的防腐蝕性能是涂層的整體鉻鈍化，組成涂層的每一微粒級鋅、鋁的磷片都被鉻鈍化，所以起主要防腐作用的為涂層的整體鈍化功能，但是鋅鉻涂層技術(shù)（達克羅）在環(huán)保方面仍然存在鉻（以三價鉻和六價鉻的形式）的存在問題。一般說到鋅鉻涂層技術(shù)（達克羅）是綠色環(huán)保，僅僅是相對于傳統(tǒng)的電鍍鋅、熱浸鋅等而言。鋅鉻涂層在加工過程中殘液必須經(jīng)過特殊處理，才能保證不向環(huán)境中排放有害物質(zhì)，為了減少鋅鉻涂層的有害物質(zhì)危害，目前正在逐步研發(fā)和應(yīng)用無鉻鋅鋁涂層技術(shù)（交美特），如北京永泰和金屬防腐技術(shù)有限公司等單位起草的標準-鋅鉻涂層技術(shù)條件（GB/T26110-2010）。

無鉻鋅鋁涂層（鋅鋁涂層）是將無鉻鋅鋁涂料浸涂、刷涂或噴涂于鋼鐵零件或構(gòu)件表面，經(jīng)過烘烤而形成的以鱗片狀鋅為主要成分的無機防腐蝕涂層，其外觀呈銀灰色，是一種將超細鋅鱗片和鋁鱗片疊合包裹在特殊粘結(jié)劑中制成的無機涂層。無鉻鋅鋁涂層完全保留了達克羅技術(shù)高抗蝕性、涂層薄、無氫脆的優(yōu)點，有效地解決了有害的Cr6+的問題，從真正意義上實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)。無鉻鋅鋁涂層（交美特）由于不使用有毒的金屬（如鎳、鉛、鋇等）以及六價鉻或三價鉻，符合環(huán)保標準要求。因此其逐漸在風(fēng)力電機組螺栓、螺母墊片等一些緊固件防腐蝕方面上得到推廣應(yīng)用。

1.5 噴鋅（或鋅/鋁合金）涂層

風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的軸承、塔筒的連接法蘭等采用熱噴鋅（鋅/鋁合金）涂層，這是一種長效的防腐蝕方法。具體工藝是先對零部件（軸承、法蘭）表面進行噴砂除銹，表面噴砂處理要求達到Sa3級，粗糙度一般為50-100μm，使基材表面完全露出金屬光澤。再在乙炔-氧焰加熱或電加熱情況下將不斷送出的鋅（鋁）絲融化，并用壓縮空氣將融化的鋅（鋁）顆粒吹附到零部件表面，以形成一層蜂窩狀的鋅（鋁）噴涂層（一次厚度可達50μm—100μm），其噴鋅（鋁）層表面宜加涂小于30μm左右的有機封閉漆，從而確保封閉漆滲入到噴涂金屬層且封閉孔隙。這種工藝的優(yōu)點是對零部件尺寸適應(yīng)性強，但是此法無法在小直徑的風(fēng)電管狀構(gòu)件的內(nèi)壁進行施工。假如風(fēng)電機組管狀構(gòu)件采用熱噴鋅進行處理，那么在管狀構(gòu)件兩端必須做氣密性封閉，從而保證管狀內(nèi)壁不會發(fā)生腐蝕。另外這種工藝的熱影響是局部的、受約束的，因而不會產(chǎn)生熱變形。與熱浸鍍鋅相比，這種方法的工業(yè)化自動化程度較低，噴砂和噴鋅（鋁）的勞動強度大，噴涂質(zhì)量也易受操作者的操作水平的影響。
1.6 陰極保護技術(shù)

在海上（潮間帶）風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的導(dǎo)管架鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)的防腐蝕保護時利用陰極保護技術(shù)，這種方法屬于電化學(xué)防腐保護，它分為犧牲陽極的陰極保護和外加電流的陰極保護。犧牲陽極的陰極保護技術(shù)是將鋅、鋁等活性比鐵高的活潑金屬鑄造成陽極材料焊接在被保護的結(jié)構(gòu)物上，當(dāng)發(fā)生電化學(xué)腐蝕時，這種活潑金屬作為負極發(fā)生氧化反應(yīng)而主動消耗，因而減小或防止被保護金屬的腐蝕。這種方法常用于保護海上（潮間帶）風(fēng)電機組位于水中的基礎(chǔ)鋼樁，通常是在鋼樁位于流水線以下的外壁上焊接鋅塊來防止腐蝕。富鋅類涂料的防腐蝕機理就是采用這一陰極保護技術(shù)，這一類防腐涂料在風(fēng)電機組防腐防護中應(yīng)用也非常普遍。外加電流的陰極保護技術(shù)是將被保護的基材金屬和電源的負極連接，再采用一塊能導(dǎo)電的惰性材料連接電源的正極，接通電源后，被保護的金屬表面就產(chǎn)生負電荷（電子）的聚積，從而抑制了被保護金屬失去電子而得到保護。這兩種陰極保護技術(shù)適用于海洋（潮間帶）環(huán)境下的水下區(qū)、泥下區(qū)的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件防腐蝕保護。

1.7 采用耐蝕性材料

采用耐蝕性材料通常是在普通鋼鐵的冶煉中加入一定的鉻、錳、礬等稀有金屬元素，以提高其抗腐蝕能力，不銹鋼是應(yīng)用最普遍的耐蝕性材料。不銹鋼在空氣中或化學(xué)腐蝕介質(zhì)中能夠抵抗腐蝕的一種高合金鋼，它具有美觀的表面和耐腐蝕性能好，不必經(jīng)過鍍色等表面處理，而發(fā)揮不銹鋼所固有的表面性能，通常，人們把含鉻量大于12%或含鎳量大于8%的合金鋼叫不銹鋼。鋼中含鉻量達12%以上時，在與氧化性介質(zhì)接觸中，由于電化學(xué)作用，表面很快形成一層富鉻的鈍化膜，保護金屬內(nèi)部不受腐蝕。這種鋼在大氣中或在腐蝕性介質(zhì)中具有一定的耐蝕能力，并在較高溫度(>450℃)下具有較高的強度，其低溫沖擊韌性也比一般的結(jié)構(gòu)鋼要好。針對不銹鋼材質(zhì)零部件，按照抗斑狀腐蝕能力值（PRE）進行計算：PRE = Cr% +3.3×Mo%，對于PRE值低于20的不銹鋼零件，必須涂裝防腐涂層進行防護，在海洋大氣環(huán)境中對縫隙腐蝕和開裂腐蝕敏感的不銹鋼應(yīng)加涂防腐涂層；對于PRE值大于20的不銹鋼零件，在大氣環(huán)境中經(jīng)驗證確認不腐蝕生銹的，可以不必涂裝防腐涂層。在風(fēng)電機組的防腐蝕方面也采用不易發(fā)生腐蝕的金屬材料，如使用不銹鋼、銅或合金等耐蝕性材料。但是這種方法導(dǎo)致材料成本的大大增加，因此在滿足技術(shù)和經(jīng)濟要求才會選擇。

1.8 涂抹防銹油脂

涂抹防銹油脂是保護金屬零件的一種短期防護方法，它是在金屬表面涂抹耐蝕性油脂以及貼粘防銹薄膜或防銹紙進行臨時保護。防銹油脂是在石油類基本組分中加入一種或多種防銹添加劑（又稱油溶性緩蝕劑）及其輔助添加劑組成，它使用方便，成本低廉，操作簡單，效果好。它主要用于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的零部件在運輸、加工及裝配安裝過程中的短期防銹處理措施，也在零部件精加工面的臨時防腐方面得到了應(yīng)用。

2 質(zhì)量控制

防腐施工完成后，必須對零部件表面的防腐涂層進行檢查驗收，驗收的內(nèi)容如下：

1）涂層干膜厚度(磁感應(yīng)法)

一點的讀數(shù)應(yīng)是距該點20mm范圍內(nèi)其他三點的平均值，按照ISO2808（色漆和清漆-漆膜厚度測定法）標準進行，并做好檢測記錄。膜厚的分布符合“80-20”原則，即：80%測量點數(shù)膜厚應(yīng)當(dāng)?shù)扔诨虼笥谝?guī)定膜厚，剩余的20%測量點數(shù)的膜厚應(yīng)不低于規(guī)定膜厚的80%。某一點的最大涂層厚度不大于漆膜規(guī)定總干膜厚度的2倍。

2）外觀檢查

在自然散射光下，用肉眼或矯正視力目測整個涂層的外觀，經(jīng)協(xié)商也可采用放大鏡（5-10倍）進行觀察。漆膜固化后要求顏色符合要求，表面平整、色澤一致、厚度均勻，沒有氣孔、開裂、流掛、發(fā)白等異?，F(xiàn)象。

3）附著力檢驗

涂層厚度小于250μm，按照ISO2409標準的劃格法（或者采用拉開法）進行，每種類型的涂層表面應(yīng)當(dāng)在試件上進行試驗；若涂層厚度大于或等于250μm，則按照ISO4624標準的拉開法，用拉拔測試儀在試件（零件）上進行試驗。對于低于250μm的涂層厚度，劃格法在0－5的比例上合格等級為“0”或者“1”；對于超過250μm的涂層厚度，拉撥法所取點的試驗拉力不低于5MPa。

防腐涂層驗收時還需至少提供以下文件：（a）各種涂料產(chǎn)品的出廠合格證或質(zhì)量檢驗文件；（b）原設(shè)計文件或設(shè)計變更文件；（c） 現(xiàn)場涂裝施工作業(yè)記錄。

3 結(jié)語

對于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐防護，不僅在防腐方案設(shè)計和防腐系統(tǒng)選擇上，更重要的是在實際防腐施工和質(zhì)量控制方面下大力氣。我們應(yīng)該意識到：對于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備來說，如果防腐技術(shù)和問題沒有得到很好的處理，一方面由于零部件腐蝕引起風(fēng)力發(fā)電機組故障頻發(fā)從而影響到機組的發(fā)電運轉(zhuǎn)效率，另一方面甚至造成風(fēng)力發(fā)電機組發(fā)生大面積故障甚至被迫拆除，國外有很多這方面的經(jīng)驗和教訓(xùn)，我們不能現(xiàn)重蹈覆轍。因此在開發(fā)和利用風(fēng)能資源的同時，也應(yīng)提高和加強風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的防腐蝕技術(shù)等關(guān)鍵性技術(shù)的應(yīng)用和研究，從而更好地推動風(fēng)電的建設(shè)和發(fā)展。