在鋁基板生產(chǎn)過程中，需要對鋁表面進行氧化處理，形成三氧化二鋁氧化層。現(xiàn)有技術(shù)中，鋁合金表面處理方法包括陽極氧化、電鍍、化學(xué)轉(zhuǎn)化處理和微弧氧化等。但目前生產(chǎn)的鋁基板綜合性能不高，限制了其應(yīng)用。那么在生產(chǎn)的過程中就需要對鋁基板的表面進行一系列的處理工作，主要的工作內(nèi)容有：鍍金、噴錫、化學(xué)鎳金等等。

對制造PS版的鋁基板最基本的技能需求是外表光滑平坦，無擦劃傷、坑包、印痕、非金履壓入、氣孔、軋制條紋等表觀缺點，厚薄一致，波濤度操控在1mm內(nèi)，平直度小于2I；組織細密均勻，無偏析、夾渣，內(nèi)應(yīng)力分由對稱、均勻；粗糙度Ra值小于0.28，以確保電解砂目細密均勻。目前我國很多運用的板基材料為1050A、1060等。

一、鋁基板表面處理的工序

1、噴砂：主要作用是表面清理，在涂裝(噴漆或噴塑)前噴砂可以增加表面粗糙度，對附著力提高有一定貢獻，但貢獻有限，不如化學(xué)涂裝前處理。

2、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色,以滿足一定使用要求,如光學(xué)儀器零件常用著黑色,紀念章著上金黃色等。

3、導(dǎo)電氧化(鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜)——用于既要防護又要導(dǎo)電的場合。

4、化學(xué)氧化：氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質(zhì)軟，具有良好的吸附性，可作為有機涂層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜;鋁及鋁合金化學(xué)氧化的工藝按其溶液性質(zhì)可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。按膜層性質(zhì)可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸-磷酸鹽膜。

5、電化學(xué)氧化：鋁及鋁合金的化學(xué)氧化處理設(shè)備簡單，操作方便，生產(chǎn)效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米(硬質(zhì)陽極氧化膜厚度可達60～200微米)，有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學(xué)氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

6、噴涂：用于設(shè)備的外部防護、裝飾,通常都在氧化的基礎(chǔ)上進行。鋁件在涂裝前應(yīng)進行前處理才能使涂層和工件結(jié)合牢固，一般的有三種方法：磷化(磷酸鹽法)、鉻化(無鉻鉻化)、化學(xué)氧化。

7、化學(xué)拋光：是利用鋁和鋁合金制作在酸性或堿性電解質(zhì)溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學(xué)加工方法。這種拋光方法具有設(shè)備簡單、不用電源，不受制件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優(yōu)點。鋁及鋁合金的純度對化學(xué)拋光的質(zhì)量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質(zhì)量愈好，反之就愈差。

8、鈍化：是使金屬表面轉(zhuǎn)化為不易被氧化的狀態(tài)，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。一種活性金屬或合金，其中化學(xué)活性大大降低，而成為貴金屬狀態(tài)的現(xiàn)象，叫鈍化。金屬由于介質(zhì)的作用生成的腐蝕產(chǎn)物如果具有致密的結(jié)構(gòu)，形成了一層薄膜(往往是看不見的)，緊密覆蓋在金屬的表面，則改變了金屬的表面狀態(tài)，使金屬的電極電位大大向正方向躍變，而成為耐蝕的鈍態(tài)。如Fe→Fe++時標準電位為-0.44V，鈍化后躍變到+0.5～1V，而顯示出耐腐蝕的貴金屬性能，這層薄膜就叫鈍化膜。

除了上述介紹的幾種方式之外，鋁基板的表面處理工序還有很多像什么鍍銀、沉錫,這些操作都可以給鋁基板帶來較好的導(dǎo)熱性、反光性等等優(yōu)點。

二、夢能服務(wù)與支持

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